为了满足广大消费者视觉需求，中高端汽车内外饰使用电镀的产品越来越多。
在使用电镀材料时，常出现的不良有漏镀，电镀起泡，开裂，电镀结合力差等。那么除了考虑合理的产品设计外，影响这些电镀不良罪魁祸首当是浇口的设计方案是否优良。
很多注塑厂家为了减少二次加工采用潜伏式点浇口进胶，在产品壁厚较厚时需要较大的保压及较长的保压时间。点浇口较小，封闭时间较短容易造成浇口附近的过保压，进而导致产品残余应力过大，直接引起产品电镀时开裂，起泡不良率100%。如图Ⅱ，点浇口直径￠1.5mm，充填压力最大达到127Mpa,残余应力更是达到70Mpa左右。
为了解决这个问题，除了提高材料的流动性及升高模温外，同时需要改变进胶方式如浇口加大。
从减少残余应力着手将浇口加大，我们用moldflow模拟一下加大浇口后的压力情况。
点浇口直径加大至￠3.0mm。充填压力最大到111Mpa,残余应力降低到60Mpa左右，但是从模拟情况可以看出，对注射压力及残余应力改善效果不是很好。
我们再将浇口改成有利于充填的侧浇口，浇口尺寸2.0X5.0mm,如图Ⅳ，改成侧浇口后充填压力降低到了近50%,残余应力更是降低了80%左右，修模后再次生产，产品良率达到90%以上。
结论：点浇口的优点是可减少二次加工工序，但在注塑电镀PC/ABS时，点浇口在高压高速充填中会产生较大的剪切热，导致产品易产生气痕，银丝等不良。同时也产生较大的残余应力，导致在电镀过程中出现漏镀，起泡等缺陷。侧浇口需要对产品进行剪料头后加工，增加了人力成本，但侧浇口有较大充填通道，可减少熔体充填阻力，减少剪切热，降低注射压力及注射速度。残余应力也有较大的改善，提高了产品生产良率为客户节约的成本更是巨大的。
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